不锈钢弯头在使用的时候会随着时间的推移它的耐蚀性会降低，因为大多数的不锈钢含碳量都比较低，含量大的也不会超过很多。不锈钢弯头主要含有的合金元素是铬，当它达到了数值的时候钢才会有耐蚀性。

在管理系统中，不锈钢弯头主要是用来改变管路方向的管件。按照角度划分的话可以把它分为九十度、四十五度和一百八十度弯头。有一些因为工程的需要还会出现六十度的弯头，但是它不常见。不锈钢弯头的连接方式也分为很多种，常见的是直接焊接、螺纹连接及承插式连接等。按照加工的工艺还可以再分为焊接弯头、热压弯头和推制弯头等等。不锈钢弯头跟碳钢弯头的区别是它们的材质不同，它们两个因为本身含有的化学成分让两者都不易腐蚀和生锈。

不锈钢弯头生产的技术要领和注意事项。

1、不锈钢弯头的生产是有压力机，底座模具，上压模具，和填充模具等几个设备的共同作用下才可以生产的，压力机的选择是压力要大于弯头变形的力道，上压模具和底座模具的的设计，由于原来的工艺很是后，模具也是很不，模具的长度要大于弯头的长度不锈钢弯头的加工余量，填充模具的设计为重要了现在都是数控车床做的模具一个厚度一个型号一条模具弯头在冲压的时候口径和外观的美观但是原来这个问题是不好解决的，原来的不锈钢弯头就是一个口径一个模具，不分厚度那样做出来的弯头的口径是很不好的，现在的不锈钢弯头的生产只是针对厚壁和合金为主了不以碳钢为主打了。

2、加热的温度也是不锈钢弯头的生产的重要因素，原来的生产都是靠肉眼观看差不多了烧红了直接拉出来压制，但是人的肉眼有时候很不好把握温度，温度尤其是高了的话弯头不仅在炉内会掉落很多的氧化皮子而且厚度也会降低导致弯头的卖相不好再者便是温度越高弯头越软加工的时候稍微有点压力就变形了了弯头的外形也不好控制。温度稍微低点没事就是加大压力的事情。

3、便是后期：不锈钢弯头经过压制，大概的样子已经出来，还需要盘口，车口修磨等等环节这就是个细活了，不锈钢弯头的外观取决于此。

不锈钢弯头的制作流程

a.加热

对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确定。

热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方法。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。

不锈钢弯头热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加热的方法或电炉加热的方法等。这种加热是先行将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。

b.焊接

带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。

管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。

制造厂应编制焊接工艺规程用以指导焊接工作，并应按相应规范要求进行焊接工艺评定，以验证焊接工艺规程的正确性和评定焊工的施焊能力。

从事管件焊接作业的焊工应通过质量技术监督部门的考试并取得相应资质证书方可从事相关钢种的焊接工作（根据一些行业的规定，用于一些行业的焊接管件要取得行业规定的焊工考试和焊接工艺评定，如船用管件的焊接要取得相应船级社的焊工考试和焊接工艺评定）。

c.热处理

热处理工序是管件制造的重要组成部分。通过加热、保温及冷却的热处理步骤，成形过程产生的加工硬化、残余应力、金属变形缺陷等，使成形后管件的金属组织、性能发生变化，恢复到变形加工前的状态或使其性能和提高。

常用的热处理装备为反射炉、电炉等；通常的控制方式为炉内的热电偶通过传感器连接到温度-时间自动记录仪的控制装置上进行。

不同的管件产品标准中对热处理的规定不尽相同。并非所有经过变形的管件均要进行热处理，通常，对于低碳钢材料的管件其终成形温度不低于723℃（再结晶温度）时，可不用进行热处理，因在此温度条件下其终的组织状态基本上是正火状态，低于这一温度或高于980℃时应进行热处理；合金钢或不锈钢材料的管件不论采用冷成形或热成形，均应进行热处理。

d.表面处理

管件的表面处理通常采用喷砂、抛丸、打磨、酸洗等方法进行，以产品表面的锈蚀，划痕等，使产品达到光滑的表面，满足后续加工、检验的要求。

对采用抛丸进行表面处理的管件，其表面硬度会略有增加。

e.切削加工

切削加工是完成管件的焊接端部、结构尺寸、形位公差加工的工序。对有的管件产品切削加工还包括内、外径的加工。切削加工主要通过机床或通用机床完成；对于尺寸过大的管件，当现床能力无法满足加工要求时，还可以用其它方法完成加工，例如大口径弯头采用的气割后打磨的方法。

f.无损检测

无损检测是检验材料和管件加工过程可能出现的缺陷的重要工序。多数管件产品标准中对于无损检测的要求进行了规定，但要求不尽一致。除满足产品标准规定和订货要求进行无损检测外，一些对质量控制较为严格的制造厂还根据材料、加工工艺和内部质量控制规定制定无损检测要求，以出厂产品的质量。

实际工作中管件无损检测合格等级的判定应根据订货要求或标准的明确规定。因管件的表面基本上为原管、板或锻件状态，对管件表面质量的无损检测（MT、PT）而言，如无明确等级要求可按Ⅱ级，但不论合格等级如何规定，对于夹层和裂纹这种不易判定的缺陷均应视为不合格。对管件内部质量的无损检测（RT、UT、）而言，如无明确等级要求射线检测应按Ⅱ级（例如焊缝的检测），超声波检测应按Ⅰ级。

g.表面防护

对碳钢、合金钢管件的表面防护通常采用涂漆的方法，对不锈钢采用酸洗后钝化的方法（对于全部表面切削加工的不锈钢管件，可不必钝化处理）。管件表面防护的主要目的是，同时也达到产品外表美观的效果。通常，订货方对表面防护提出具体要求，制造厂按订货方的要求完成管件表面的防护。

h.标志

标志是产品的组成部分，是实现可追溯性要求的依据。通常，产品标准中对标志内容和方法进行了规定。管件的标志内容一般包括制造厂商标或名称、材料等级、规格以及订货要求的其它内容。标志的方法包括标志，如钢印、雕刻、电蚀等；非标志，如喷印、标签等。