一、腐蚀
腐蚀是造成输油管道事故的主要原因之一。腐蚀既有可能大面积减薄管道的壁厚，从而导致过度变形或破裂，也有可能直接造成穿孔，或应力腐蚀开裂，引发漏油事故。分析表明，腐蚀原因可划分为：
1.阴保护不良或故障
阴保护率达不到100%，石油沥青涂层剥离后进水，老化后绝缘电阻降低致使不锈钢管件管道阴保护效果下降；有的阴保护没有做到与管道同步投产；沥青层施工质量不高，使得管道在投产初期就遭到腐蚀；阴保护设施的人为破坏及停电；采用“管中管”技术的管道，夹克的屏蔽作用，使投用的阴保护设施难于发挥作用。
2.层完整性损伤
(1)层施工质量差，在现场开挖检查的几条管道腐蚀状况时发现，有些管段的沥青层没有包敷工业膜，或沥青层涂敷不均；
(2)管道穿过的地区土壤性质差别大，易形成氧浓差电池，使部分管段出现局部腐蚀；
(3)层补口不合格，严重影响了质量；
(4)材料的性较差；我国的大部分输油管道使用石油沥青作为材料。
3.输送介质含杂质及腐蚀性
在原油的输送过程中，杂质不断地沉积，特别是随着结蜡过程夹杂附着于内管壁上，形成管一杂质的腐蚀电位差，发生电化学反应，对于具有腐蚀性的杂质还将产生化学腐蚀。
4.输送介质颗粒磨损
这主要是在流速大的管段形成的冲蚀磨损，如不锈钢三通、弯头、小管径大流量和局部结构突变处。使用外部阴保护测量法能够鉴别出所在地区的潜在的腐蚀位置。例如：用带辅助遥控电和下垂天线的遥控运行车或电场梯度法测量，可检测出腐蚀部位，并且在某种程度上，使用磁力线泄漏法或超声波检测器可检测出腐蚀部位的大小。
二、操作失误
此类事故主要是由于上岗人员责任心不强，意识淡薄，没有认识到严格执行操作规程的重要性。还有部分事故是由于技术人员及工人的业务素质不高所致。各岗位工作人员的主要工作任务是对设备运行情况进行巡回检查，及时发现并排除事故隐患，但是，在长期低强度、短时间的操作环境下，个别工作人员养成了懒惰、松懈的工作作风，加上侥幸心理的存在及有些单位的管理水平下降，串岗、脱岗、睡岗现象屡见不鲜，致使有些事故本应能及早发现，了排除的时机。有些事故是由于没有按照规章制度进行操作。另外有些事故是由于错报和谎报运行参数引起的。
操作失误只能从健全规章制度和加强监督管理的角度加以限度，没有技术手段的预测方法，因此是定性风险评估的内容。
三、机械损伤
机械破坏缺陷一般以以下三种形式之一描述：
1.凹坑：管壁局部明显变形，没有材料损失；
2.划痕：由深擦伤组成，包括局部材料的损失，导致壁厚减薄，而没有横截面变形；
3.综合缺陷：可能既包括凹坑又有划痕，或既有凹坑又有裂纹。
这几种类型的缺陷主要是在施工中造成的，如：冲击、下坠的物体、刮削、吊钩和锚泊。这些缺陷能用智能检测器在线检测，如机械的和几何检测器检测凹坑及其大小；磁力线泄漏和超声波检测器检测有金属损失的划痕。也可用外部监视技术找出加重涂层破坏的位置及可能附带产生的凹坑和(或)划伤。
四、焊缝缺陷
焊接缺陷种类较多，不易用简单的方式分类，但大致可分为：
1.立体的：孔隙和固体杂质；
2.平面的：裂纹，由于未熔接而造成的平面分离、平面夹杂物；
3.外形的：与相邻母体金属有关的焊接形状。
它们主要由如下几种原因造成的：
1.管材质量差
我国制造的钢管多为螺旋缝钢管，螺旋焊钢管有其自身的优点，但它的焊缝长度具有应力集中现象，因而焊缝缺陷引发的事故比直缝钢管概率高。即使是直缝钢管，如果焊缝检测不合格，也会留下事故隐患。如新疆轮库线投产前试压期间发生多次爆管事故，给财产造成了大损失。据调研，主要是所采用的ERW钢管的管材焊缝焊接质量低劣，达不到规范要求且检测不严所致。
2.管口焊接质量问题
由于质量检验不严格，焊工技术水平较低或质量意识差，难以焊接质量。也有因为不锈钢弯头管道在运输过程中没有保护好而遭至破坏。
3.违反施工规章制度
挖沟、下管、回填，没有严格按照施工规程进行，从而使管道层在运行前就遭到破坏。
五、第三方破坏
输油管道的第三方破坏主要指在第三方外力的作用下使输油管道或设备受到的破坏。主要原因有：
1.自然灾害；
2.大型基本建设的误伤；
3.管道职工人为使管道或设备破损；
4.非管道职工人为对管道或设备的人为破坏。
常见现象有：管道穿越河流后不能定期检查，由于水流的长时间的冲刷而使管段裸露；固定措施达不到设计要求，在洪水的冲击下，管道扭曲破裂，出现漏油事故。管道职工值班期间，由于意识不强，主观判断失误，在违反操作规程的情况下，人为使管道或设备破损。
由于输油管道沿线缺少巡线工，检测工作比较薄弱，非管道职工人为损坏输油管道及设备的情况多次发生。虽然已颁布了《石油气管道保护条例》，但是在管道途经的某些地方，有法不依，屡禁不止的现象仍然存在。该类破坏属人为性质，无技术手段处理。只能通过健全法制和宣传，加强管道法教育以及加强对管道职工的管理来加以限制。因基本建设的发达，该类事故比例大。
